引入精益管理方式，需要提前做到这九点

企业想要引入精益管理方式，需要首先理解精益管理的概念。并明确它的核心是：降本增效，减少浪费，最终提升企业效益。总的来说，在企业使用精益管理方式时，我们先要理解并认同以下九点关于精益管理的基础，从而帮助精益管理模式在企业得到更多的认同，最终实现更好的落地。

精益管理需要有一个长期的显化过程，在企业实施精益管理的前期或中期，企业的盈利或者效益并没有明显的增长，甚至有可能出现短期停滞。但要实现精益生产，企业就需要将精益管理设定为优先于企业短期增长的目标。

企业的流程需要持续的迭代、改善，以适应不断变化的市场大环境，通过精益管理方式，引导管理者更加重视流程，通过建立循环、不间断的流程，企业的生产和管理工作会高速的运转起来，最大可能将生产过程中空闲等待或等候配合其他工作的时间压缩到最小。

从一开始就重视品质管理的文化。在丰田公司的生产线上，有一套叫做 Andon 系统(安东系统）的停线装置，任何一个工人都可以因为品质、安全等问题，立即停止生产线的运行。 精益管理认为，建立立即暂停以解决问题机制，这样能够保证问题发现即停止，保证产品品质。

精益管理方式鼓励各部门将工作中的常规工作，通过制成“标准化工作指导书”等方式进行分享和复制，并结合日常的工作不断优化，改善，以此来提高工作效率，更有利于为公司和部门快速培养新人。

可视化的目的是告诉员工应关注什么，比如安全、质量、效率、成本、员工、文化等等。实际上可呈现的内容并不止于此，企业和管理者可将任何生产管理中重要的信息。通过电子看板或白板进行可视化展示。这样可用使公司倡导的理念、工作目标、工作要求等一系列问题，每天清晰的呈现。同时也可使用A3资料管理的方法。A3资料是丰田公司在精益管理中普遍使用的一个标准方法和核心沟通工具。具体实施方法时：用一张A3纸总结一个问题，将问题解决的8个步骤(明确问题、分解问题、设定目标、把握真相、制定对策、实施、评价结果和过程、巩固成果）进行归纳总结，将所需要解决的问题做成的A3资料，通过领导和团队的讨论，快速找出解决方案。

在企业实施精益管理，不能盲目推进，需要培养能够接受并认可精益管理理念的团队与个人，使得精益管理的价值观得到有效推行。并通过定期的学习和培训不断强化，教会员工如何以精益思维方式完成团队间高效合作，与公司共同实现经营目标。

大野耐一曾经提出“没有问题才是最大的问题”。在丰田公司的精益管理中，PDCA是一个持续滚动不断向上的循环。打破现状，持续改善，制定目标，达到目标，如果成果与目标有偏差，就要检讨问题所在，通过PDCA循环管理，帮助公司不断探索上升空间。